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【东光大宇化工厂】铝合金切削工艺的常见问题和切削液的选择 

发布时间:2019/11/05

铝合金是工业中使用最广泛的金属材料,在航空、航天、汽车、机械制造、船舶中广泛使用。但由于铝合金热膨胀系数较大,特别是零件切削过程中很容易变形。原因是零件刚度差、强度弱,不易保证零件的质量,这一难题制约了铝合金切削工艺的进一步提升。如何解决铝合金切削易变形的难题引起广泛关注,下面斯路高化学简单介绍下铝合金易变形的问题和切削液的选用方法:


一、铝合金工件变形的原因
铝合金零件切削工艺变形的原因很多,与材质、零件形状、机械设备、切削油的性能等都有关系。但主要还是受到作用力、切削热以及机床精度三方面的影响。
(1)受力变形
在力的作用下工件容易产生变形,从而影响工件的尺寸精度和形状精度。
(2)受热变形
切削热会引起工件热变形,使工件尺寸难于掌握。
(3)振动变形
轻型材料的工件在机床切削力的作用下很容易产生振动,影响工件的尺寸精度、形状和表面粗糙度。


二、铝合金数控铣削工艺改进
(1)降低毛坯的应力变形
若预先铣掉毛坯的多余部分缩小各部分的余量,不仅可以减少以后工序的变形,而且放置一段时间还可以释放一部分应力。
(2)提高刀具的切削能力
刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有重要的影响,正确选择刀具对减少零件变形至关重要。
(3)刀具几何参数的选择
在保持刀刃强度的情况下,前角适当选择大一些可以减少切削变形,后角大小对后刀面磨损及表面质量有直接的影响。
(4)改善刀具的组成特点
由于铝合金材料切削变形较大,需要较大的容屑空间,因此容屑槽底半径应该较大、铣刀齿数较少为好。
(5)改善工件的夹装方法
刚度较差的铝合金工件可以采用夹装方法以减少变形,衬套类零件应该利用刚度较好的端面压紧的方法,切削外圆时就可避免夹紧变形从而得到准确的精度。


三、铝合金切削液的选用
高精度的金属切削工艺对切削液的冷却、润滑、渗透及清洗有更高的要求,避免出现毛刺、划痕、破损、变形等不良情况,同时刀具寿命也会有很大的提高。
(1)铝合金切削液具有超强的润滑性能,较低的摩擦系数和较高的极压性能。
(2)专用切削液附着力强,强韧的保护膜能够有效的保护刀具提高工件表面质量。
(3)良好的冷却性能可以有效抑制温度上升,减少烧结和卡咬的产生等作用,能有效减少崩刃与断丝锥。
(4)专用铝合金切削液由于采用无腐蚀添加剂为主剂,能有效避免工件生锈变黑和皮肤过敏等问题。


以上就是铝合金切削工艺易变形的原因和解决方案,通过实际情况来不断的完善工艺是提高工件精度的关键。斯路高化学专用铝合金切削液采用德国技术研发,具有优异的极压抗磨性能,可以有效保护刀具,提升铝合金工件表面光洁度,并且大幅度提高效率,在实际使用中得到了国内外铝制品企业的广泛认可和高度评价。